现代制造业正在开发更高的生产效率，如果减速机箱体加工工具可以掌握有效的参数，则可以在刀具进入磨损阶段之前，更换刀具并达到加工质量，还限制地提高了工具的使用率，减少了换刀次数，提高了生产效率。

　　如今减速机箱体加工是加工箱体零件整个过程中关键的部分，孔洞加工质量是决定精度的主要因素和表现，钻孔过程通常用于箱体部件中的空隙，钻具中正确合理的设计和应用以及减速机箱体加工参数是确定箱内孔加工质量的重要因素，以移动轴的壳体为加工零件，首先对数值模拟进行理论了解，并进行实验验证，并以孔加工为研究对象。
　　通过对减速机箱体加工中，使用到了不同刀具和材料进行削切，因此测量数据和几何参数在实际加工实验中，对于不同工艺参数的比较进行了解，合理选择合理的刀具和工艺参数，利用零件的尺寸精度和刀具加工后的磨损状态，通过大量的工具选择具有低表面粗糙度和长使用寿命的高尺寸精度的刀具，通过单因素实验的比较方法，了解减速机箱体加工参数对切削力的影响，通过正交实验方法选择切割参数，有限元了解软件用于模拟加工过程中刀具切削力的切削温度。
　　在总结合理的参数后，进行减速机箱体加工的参数稳定性测试，以达到掌握工具大使用寿命的目的，优化的刀具选择和加工参数将应用于实际的生产和加工，对于数控刀具的先进技术，减速机箱体加工技术的大胆改进和创新，同时加工中间的新工艺改进，进一步提高生产效率，保证加工中间的准确性，进行新的流程改进。